La logica della gerarchia delle misure si applica anche all'errore umano. Al primo livello si elimina la possibilità di errore, eliminando il compito o rendendo impossibile l'azione sbagliata: un connettore asimmetrico che non si può inserire al contrario, una sequenza di avviamento gestita dall'automazione. Al secondo livello si riduce la probabilità con un progetto che rende ovvia l'azione giusta: comandi raggruppati per funzione, etichette chiare, informazioni visibili al momento giusto.
Al terzo livello si rende l'errore evidente e recuperabile. Si prevedono conferme per le azioni critiche, segnali di stato, ritorni visivi o sonori, possibilità di annullare l'ultima operazione, tempi di reazione sufficienti prima che la conseguenza diventi irreversibile. Al quarto livello si limitano le conseguenze, con barriere fisiche, ridondanze, sistemi di arresto automatico. Solo in ultima battuta si interviene sulla persona con formazione, istruzioni e supervisione, che restano necessarie ma non bastano da sole.
Nella cultura industriale giapponese il concetto è noto come poka-yoke, a prova di errore: dime che accettano il pezzo solo nell'orientamento giusto, contapezzi che bloccano la linea se manca un componente, sensori che verificano la presenza di tutte le viti. Molti di questi dispositivi nascono per la qualità, ma hanno ricadute dirette sulla sicurezza. Il RSPP trova spesso nel responsabile qualità o nel lean manager un alleato naturale proprio su questo terreno.