Una parte rilevante delle non conformità rilevate nei giri riguarda ordine e pulizia: materiali a terra, attrezzi fuori posto, versamenti d'olio, accumuli davanti alle uscite. Sono rilievi facili da fare e altrettanto facili da far ripetere all'infinito se non si interviene sull'organizzazione. Il metodo 5S, nato nella produzione snella, offre all'ASPP un linguaggio condiviso con la produzione e una struttura per trasformare questi rilievi in miglioramenti stabili.
Le cinque fasi sono separare il necessario dal superfluo, mettere in ordine assegnando un posto a ogni cosa, pulire come forma di ispezione, standardizzare con segni a terra, sagome e cartelli, sostenere nel tempo con audit periodici. Ognuna ha un risvolto di sicurezza: eliminare il superfluo riduce il carico di incendio e gli inciampi; il posto assegnato per transpallet e carrelli libera le corsie; la pulizia della macchina fa emergere perdite e rotture prima che diventino guasti.
Molte aziende metalmeccaniche e logistiche hanno già un programma di audit 5S gestito dalla produzione o dalla qualità. Invece di creare un controllo parallelo, l'ASPP può proporre di inserire nelle schede 5S alcune voci di sicurezza, come vie di esodo libere, presidi antincendio accessibili, segnaletica a terra leggibile. Il vantaggio è doppio: il controllo viene fatto più spesso, da persone del reparto, e la sicurezza smette di essere percepita come un argomento separato dall'efficienza operativa.