Tradotta in azioni, la materia si concentra in alcuni momenti chiave della vita aziendale. Negli acquisti, inserire nei capitolati il riferimento alle norme ergonomiche armonizzate e chiedere prove pratiche con gli utilizzatori prima della scelta definitiva. Nelle modifiche di impianto, di layout o di software, partecipare fin dalla fase di progetto, chiedendo un'analisi del compito e verificando interfacce, comandi e allarmi. Nelle riorganizzazioni, valutare l'effetto su carico, autonomia, rotazioni e passaggi di consegne.
Nell'analisi degli eventi, sostituire l'etichetta errore umano con domande sul tipo di atto non sicuro e sulle condizioni che lo hanno reso probabile, scegliendo misure coerenti con la classificazione. Nella redazione delle procedure, scriverle con gli operatori, provarle sul campo e mantenerle brevi dove possibile. Nella formazione, dedicare tempo all'addestramento pratico sulle situazioni rare e alle abilità non tecniche, oltre che ai contenuti normativi.
Infine, scegliere pochi indicatori che permettano di capire se le azioni funzionano: numero di near miss segnalati e loro distribuzione per tipo di errore, percentuale di procedure critiche verificate sul campo nell'anno, numero di progetti con coinvolgimento degli utilizzatori, disturbi segnalati al medico competente nelle postazioni modificate. Un RSPP che porta questi dati alla riunione periodica dimostra che adattare il lavoro alla persona non è una formula astratta, ma un metodo verificabile che migliora sicurezza, qualità e produttività insieme.