L'inertizzazione consiste nel sostituire l'aria all'interno di un'apparecchiatura con un gas che non sostiene la combustione, di norma azoto, talvolta anidride carbonica, argon o vapore. L'obiettivo è ridurre il contenuto di ossigeno sotto la soglia che permette la propagazione della fiamma. Questa soglia si chiama concentrazione limite di ossigeno, in inglese LOC, e dipende dalla sostanza infiammabile e dal gas inerte usato. Per molti idrocarburi con diluizione ad azoto si colloca indicativamente intorno al 10–12 per cento in volume, ma per altre sostanze, come l'idrogeno, è sensibilmente più bassa.
In manutenzione l'inertizzazione si usa in due momenti. All'apertura, per liberare l'apparecchiatura da vapori infiammabili senza mai attraversare il campo di infiammabilità: si passa da prodotto a inerte e poi da inerte ad aria. Alla chiusura, prima del riavviamento, per eliminare l'ossigeno prima di reintrodurre il prodotto. In entrambi i casi si evita che dentro il recipiente si formi una miscela esplosiva.
Le buone pratiche prevedono di operare con un margine di sicurezza sotto la LOC, stabilito in sede di progetto, e di verificare il contenuto di ossigeno con analizzatori affidabili in uscita dall'apparecchiatura. È importante considerare le sacche morte, i bracci laterali e le parti alte dove il gas può ristagnare. Un'inertizzazione dichiarata conclusa sulla base del solo volume di azoto immesso, senza misura dell'ossigeno residuo, non offre alcuna garanzia.