La scelta del metodo dipende da quattro fattori: complessità del sistema, gravità potenziale delle conseguenze, disponibilità di dati e risorse di tempo e competenze. Per un magazzino con scaffalature, carrelli e aree di carico basta spesso una check list strutturata integrata da un what-if sulle operazioni critiche. Per una linea automatica con robot, barriere fotoelettriche e logiche di sicurezza programmabili diventa utile una FMEA sui dispositivi di protezione e, per lo scenario peggiore, un albero dei guasti. Per un impianto con fluidi infiammabili in pressione la HAZOP è il riferimento, eventualmente completata da un albero degli eventi sulle conseguenze di un rilascio.
Un criterio pratico è la proporzionalità: lo sforzo di analisi deve crescere con il potenziale di danno. Un evento che può causare un taglio superficiale non giustifica una sessione di due giornate; uno scenario che può coinvolgere più persone o causare lesioni permanenti la giustifica pienamente.
Va considerata anche la fase di vita del sistema. In progettazione o in caso di modifica di un impianto i metodi sistematici come HAZOP e FMEA danno il massimo rendimento, perché le misure costano poco quando sono ancora sulla carta. In esercizio, la check list periodica e l'analisi degli eventi accaduti diventano prevalenti. Il RSPP dovrebbe indicare nel DVR il motivo della scelta: un ispettore che legge «per l'area verniciatura si è adottata una HAZOP semplificata per la presenza di solventi e di un impianto di aspirazione» comprende subito il ragionamento seguito.