Una mensa aziendale con cucina alimentata a gas metano offre un caso concreto. L'evento iniziatore è una perdita dalla tubazione flessibile che collega un fornello alla rete, situazione realistica per invecchiamento del tubo o per un urto durante le pulizie.
La prima barriera è il rilevatore di gas installato nel locale, che dovrebbe attivare l'elettrovalvola di intercettazione posta all'esterno. Se interviene, la perdita si interrompe e l'esito è una situazione controllata con verifica tecnica successiva. Se non interviene, si passa alla seconda barriera: la ventilazione naturale del locale, garantita dalle aperture permanenti richieste dalla normativa tecnica per gli apparecchi a gas, può mantenere la concentrazione al di sotto del limite inferiore di infiammabilità, che per il metano è intorno al 5 per cento in volume. Se la ventilazione è sufficiente, l'esito è un odore percepito dal personale e la chiusura manuale della valvola.
Se le aperture sono state ostruite, magari per ridurre le correnti d'aria in inverno, la concentrazione cresce. La terza barriera è l'assenza di sorgenti di innesco, difficile da garantire in una cucina con fiamme libere e apparecchi elettrici. L'ultimo ramo considera la presenza di persone e la loro capacità di evacuare.
Il gruppo nota subito che la seconda barriera dipende da un comportamento quotidiano, cioè non chiudere le aperture, e la inserisce nel controllo periodico del preposto. Emerge anche che l'elettrovalvola non viene mai provata: si programma una prova funzionale periodica con registrazione.