Un impianto chimico progettato bene è sicuro soprattutto quando funziona nelle condizioni previste: contenimento chiuso, strumentazione attiva, allarmi e blocchi in servizio. La manutenzione rovescia questa situazione. Per lavorare su una pompa, uno scambiatore o un reattore bisogna aprire il contenimento, mettere fuori servizio barriere, introdurre persone e fonti di innesco proprio dove fino a poche ore prima circolavano sostanze infiammabili, tossiche o corrosive.
L'analisi storica degli incidenti di processo, condotta da enti come il CSB statunitense o l'HSE britannico, mostra che una quota molto rilevante degli eventi gravi avviene durante attività non di routine: fermate, avviamenti, bonifiche, lavori a caldo, interventi su linee ritenute vuote. Il motivo è semplice: in queste fasi le condizioni cambiano di continuo, sono presenti persone di imprese diverse, i tempi sono stretti e molte decisioni si basano su informazioni passate di mano in mano.
In questo blocco seguiamo il percorso concreto di un intervento: il permesso di lavoro che lo autorizza, l'isolamento delle energie con il LOTO, la bonifica e l'inertizzazione, i lavori a caldo, l'ingresso negli spazi confinati, la gestione ATEX sul campo e infine le grandi fermate programmate. Per il RSPP o l'ASPP di uno stabilimento chimico questi sono i temi su cui si gioca la maggior parte del lavoro quotidiano di prevenzione, molto più della redazione del DVR in ufficio o della gestione delle scadenze.