Un impianto di produzione di polimeri ha sostituito il vecchio sistema di controllo con uno digitale, e da allora gli operatori di sala ricevono centinaia di allarmi per turno, molti ripetitivi o di semplice informazione. Durante un disturbo di processo, in pochi minuti ne compaiono oltre duecento e l'operatore non riconosce subito quello relativo all'alta pressione in un reattore.
L'interfaccia uomo-macchina è parte delle condizioni di lavoro: l'articolo 15 del D.Lgs. 81/08 chiede di rispettare i principi ergonomici nella concezione dei posti e nella scelta delle attrezzature, e l'articolo 28 comprende lo stress lavoro-correlato tra i rischi da valutare. Un sistema di allarmi mal progettato trasforma l'operatore in una barriera inefficace, e l'errore umano che ne deriva è in realtà un difetto organizzativo. Per la razionalizzazione degli allarmi esistono riferimenti tecnici come la norma IEC 62682.
L'RSPP propone uno studio che classifichi gli allarmi per priorità, elimini quelli non azionabili e definisca per ciascuno l'azione attesa e il tempo di risposta. Il datore di lavoro incarica un gruppo con operatori esperti e strumentisti e fissa obiettivi sul numero di allarmi per ora. Il capoturno segnala gli allarmi fastidiosi su una lista dedicata e verifica in affiancamento che i nuovi operatori sappiano distinguere quelli critici.
Quanti allarmi per ora pensate che un operatore possa gestire con attenzione, e come lo verifichereste in reparto?